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数控加工技术在机械模具制造中的应用


在数控加工技术应用过程,要不断提高技术的应用效率,以此才能保证模具制造行业有效发展。通过进一步实践总结,提高了其技术的应用效率,具体实践分析如下。
1 数控加工技术简述
作为一种由新兴产业模式催生的新型控制技术,数控加工技术由于其本身具有自动化、精确化和数字化的特征,因此目前已经得到了普及应用。若想对数控加工技术在机械模具制造中的具体应用情况有所了解,首先应明确“数控加工技术”的概念。总而言之,这种技术是一种基于数字化信息时代背景的、密切结合时代特征、且已在设施控制方面取得良好成效的新型技术。由于数控加工技术初步涉水即收获优良成果,因此其普及范围与速度正在日趋提升。自改革开放以来,随着我国经济实力与综合国力的迅速发展,人们的生活水平日益提高,社会生活的方方面面也因新技术、新产品的渗透而日新月异。因此,在这种背景下,人们对产品的技术性、实用性、便捷性提出了更高要求,数控加工技术也是如此。这就要求生产企业创新产品技术,以维持自身的市场竞争力。若想在当今日趋激烈的市场竞争中充分发挥自身优势,数控加工企业首先应当打破传统技术的束缚,将企业的发展中心由传统的追求数量向追求质量转变,将以制造为主的生产模式向以创造为主的生产模式转变,力求新技术朝着更快速、更便捷的方向发展。此外,作为现代社会的新型改革,数控加工技术在数控编程技术、数控机床工艺两方面突破了传统技术的限制,将二者有机结合,从而实现其优势互补。数控机床技术作为数控加工技术的基础,具有高精准度、高工作效率等优点,而数控编程技术的优势则集中体现于零件加工层面。二者所涉及的范围既有交叉又能够互为补充,从而将数控加工技术融合为一个有机整体,并实际应用于人们的日常生活。
2 数控加工技术在机械模具制造中的应用
2.1 在模具分类中的应用
分类工作是机器模具制造的前提与基础性工作。若想让模具加工效果契合实际需要,就要在此工作完成的基础上,按照其指示选择合适的数控机床。因此,为确保数控加工工作的顺利进行,应当及时提高模具生产加工效率。当下,数控车削、数控磨削、数控电火花线切割以及数控电火花加工是我国拥有的数控加工机床类型。而在具体的生产过程中,可以使同一加工数据机床类型制作分类相同的模具,这种一一对应的方式有助于提升工作效率。此外,车平面与车锥面并行的生产模式,也有助于二者优势互补,实现机械模具的高质量生产。
2.2 加强数控技术的改进
利用计算机技术的优势,将数控技术与计算机相结合,以完成机械模具加工的全过程是新时期信息技术迅速发展对数控技术加工流程的改进。为使我国数控技术紧跟时代的发展步伐,相关企业应当重视对数控加工技术工艺的改良、水平的提升,以保证机械模具的高效率、高质量制造。此外,由于机械加工本身具有加工难度大、工艺复杂等特点,利用数控技术降低其生产的困难度是新时期技术化生产的要求。此外,对于一些对数控技术要求较高的机械模具,相关操作人员可以选择数控电火花加工技术等方式,实现加工的高精度、高质量。
2.3 优化技术加工程序
及时优化数控加工程序、及时改良数控加工技术,是在当前基础上生产优质的模具和进行高效率生产的必要保障。在一般情况下,机械模具的生产质量和效率随着相关企业数控技术水平的提升而有所提升,二者呈“同升同降”的关系。因此,为使机械模具的加工程序不断得以改良,相关技术人员应当在加工质量、加工时间、加工程序等方面完善相关程序。在此基础上,为进一步提升模具制造效率,还可以考虑对工艺流程的由繁化简,让简便直观的工艺流程成助推提升数控加工企业经济效益的“发动机”。
3 提高机械模具数控加工精度的方法
3.1 几何误差的精度控制技术
程序化是加工工艺系统的重要特征。然而机床主轴、刀具等非人为因素也会对加工结果造成一定的困扰。其中,这些因素主要通过影响机床主轴旋转,进而影响加工精度主要因素。作为起主要传动作用的部件,机床主轴对工件相对位置的影响不容忽视,其具体体现为对工件表面的平整度的影响。致使工件产生误差的重要原因是主轴回转轴线偏离标准中心轴线。同时,原主轴磨损、轴承匹配度不高、主轴同轴度不高等是造成主轴回转轴线偏离标准中心轴线等因素的作用也不容忽视。为了有效避免这一产生误差的根源,按照要求装配主轴、做好主轴的润滑保养工作,以最大限度减少主轴回转对工件精度的影响。针对刀具精度的影响,应当考虑在特殊方式加工时刀具精度对加工成果的直接影响。切削刃、刀面和工件等之间产生的摩擦力,是磨损刀具、进而导致相关误差的根源所在。这种影响的根本原因是工件表面粗糙度的提高,从而影响切削形状,进而在振动等方面使加工工件产生误差。切削效率、加工质量、加工成本等关键因素无一不受到加工刀具精度的影响。因此,为尽量减少系统误差,使这一影响最小化,应当在使用对刀样板或对刀显微镜安装刀具的基础上,将新型耐磨材料加工刀具及时应用于加工流程。同时,为减少刀具的磨损程度、提升刀具的使用期限,应当对冷却润滑剂采取合理的使用方式。
3.2 受热与受力对精度的影响及控制技术
加工精度是影响模具材料质量主要因素。力和温度等因素均会对这一性质产生较大影响,严重者甚至可能出现变形、扭曲、断裂等安全问题,因此不容小觑。刀具处于高温状态是刀具受热的原因之一,而提供这种热量的源头是刀具摩擦产生的热量。在这种热作用的影响下,发生热变形在所难免,从而因刀具的切削尺寸增加而导致加工精度受限。因此,选择合适的刀具、调整好切削深度、采用冷却方法抑制热变形,是提升加工技术精确度的重要途径。例如,由于受到刨刀的挤压,在用刨床加工长方体锤头表面时很难控制工件表面温度的升高。因此,必要的降温措施应当予以重视。受热不均会导致工件中部弯曲、上表面凸出等现象,进而影响加工精度。此外,切削量过大的刀具由于老化等原因,也会对精度产生不利影响。因此,采取合理使用冷却润滑剂、对工件的非加工面进行预冷这两种措施,能够有效降低受热、受力对加工精度的影响。此外,机械模具加工材料的选择也至关重要。合适的材料应综合考虑经济效益与耐用限度,从而保证机械模具的加工精度。
3.3 加工操作精度的控制技术
加工精度是机械加工技术的关注重点。在生产过程中,任何细小的偏差都有可能产生“蝴蝶效应”,使整体加工误差加大。若想实现加工操作精度的提升,首先应明确精度误差产生的原因。
由于传统手工方式采用多次装夹或调整的方式进行加工,往往会导致件与刀具之间的配合不相符,因此,在进行装夹与调整时,采用固定夹具或使用适当的辅助工具,能够减少操作误差,从而保证工件的整体精度。此外,为进一步减少测量误差,还应当使用更加合适、精确的测量工具,以确保测量的规范性、准确性。
结束语
总之,通过进一步研究,有效的分析了数控加工技术在机械模具制造中的应用途径,希望通过总结,能够不断提高模具生产质量与效率。

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